terça-feira, 25 de junho de 2013

NR5 - Comissão Interna de Prevenção de Acidentes - CIPA

Todas as empresas privadas, públicas, sociedades de economia mista, instituições beneficentes, cooperativas, clubes, desde que possuam empregados celetistas, dependendo do grau de risco da empresa e do número mínimo de 20 empregados, são obrigadas a manter a CIPA. Este dimensionamento depende da Classificação Nacional de Atividades Econômicas - CNAE, que remete a outra listagem de número de empregados.

Seu objetivo é a prevenção de acidentes e doenças decorrentes do trabalho, tornando compatível o trabalho com a preservação da saúde do trabalhador.

A CIPA é composta de um representante da empresa - Presidente (designado) e representantes dos empregados, eleitos em escrutínio secreto, com mandato de um ano e direito a uma reeleição e mais um ano de estabilidade.

NR4 - Serviços Especializados em Engenharia de Segurança e em Medicina do Trabalho - SESMT

A implantação do SESMT depende da gradação do risco da atividade principal da empresa (Classificação Nacional de Atividades Econômicas - CNAE) e do número total de empregados do estabelecimento. Dependendo desses elementos, o SESMT deverá ser composto por um Engenheiro de Segurança do Trabalho, um Médico do Trabalho, Enfermeiro do Trabalho, Auxiliar de Enfermagem do Trabalho, Técnico de Segurança do Trabalho, todos empregados pela empresa.

NR3 - Embargo ou Interdição

A DRT poderá interditar/embargar o estabelecimento, as máquinas, o setor de serviços se eles demonstram grave e iminente risco para o trabalhador, mediante laudo técnico, e/ou exigir providências a serem adotadas para prevenção de acidentes do trabalho e doenças profissionais.

Caso haja interdição ou embargo em um determinado setor, os empregados receberão os salários como se estivessem trabalhando.


NR2 - Inspeção Prévia

Determina que todo estabelecimento novo deve solicitar aprovação de suas instalações ao órgão regional do Ministério do Trabalho e Emprego.

NR1 - Disposições Gerais

Estabelece a obrigatoriedade do cumprimento das normas de segurança para as empresas privadas e públicas e pelos órgãos públicos de administração direta e indireta, que possuam empregados regidos pela Consolidação das Leis do Trabalho - CLT.
Estabelece a importância, funções e competência da Delegacia Regional do Trabalho.

sábado, 15 de junho de 2013

Seis Chapéus

Objetivo


A técnica dos seis chapéus é uma poderosa ferramenta para a tomada de decisão, que permite ao utilizador múltiplos pontos de vista. Ela permite que a emoção necessária e ceticismo a ser levados para o que seria de decisões puramente racionais. Ela abre a oportunidade para a criatividade no processo decisório.



Exemplos


O chapéu branco representa a neutralidade e a imparcialidade. Estuda o problema se atendo apenas aos fatos. Contrariamente, o chapéu vermelho representa a intuição, emoção e instinto. As opiniões não precisam de uma explicação lógica. Tentativa de compreensão das reações emocionais dos outros envolvidos no problema.


O chapéu preto, por sua vez, representa o julgamento e o pensamento crítico. O participante deve considerar os riscos e perigos das soluções. O uso do chapéu preto auxilia no planejamento de decisões mais fortes e mais tolerantes a falhas. Não pode ser considerada de forma negativa, apenas um contraponto às características do chapéu amarelo, o qual representa o otimismo e o pensamento positivo. Este tipo de pensamento oferece a oportunidade de vislumbrar valor e oportunidades numa possível solução.


O pensamento criativo é mais evidenciado no uso do chapéu verde: Este representa a criatividade, a fomentação de novas ideias, novos conceitos e provocações. Nesta cor, deve haver um fluxo de criatividade deliberado, e a crítica negativa e julgamento precipitado de novas ideias deve ser evitado ao máximo. Por fim, o chapéu azul representa o auto-controle e é usado por pessoas que gerenciam reuniões. O papel deste é organizar as ideias e reger a interação do grupo. Em suma, este chapéu preocupa-se com o foco das discussões e resume os resultados.


Fase de Definição dos Requisitos


Os desenvolvedores estão analisando se devem investir na tecnologia de realidade aumentada no sistema a ser construído.


Olhando para o problema com o chapéu branco, eles analisam os dados que eles têm. Eles examinam a tendência em outros sistemas, o que mostra um aumento no uso da tecnologia. Preveem que quando o sistema tiver pronto, as pessoas já estarão mais familiarizadas com a ferramenta.


Com o Chapéu Vermelho, alguns dos desenvolvedores argumentaram que o sistema proposto era muito complicado. Embora fossem altamente rentável, eles temem que as pessoas não gostem de trabalhar nele.


Com o Chapéu Preto, temem que as projeções do desenvolvimento da ferramenta possam estar erradas. A tecnologia pode aparecer com outra ferramenta melhor que a da realidade aumentada.


Com o Chapéu Amarelo, porém, se as projeções estiverem corretas, a empresa ganhará muito dinheiro. Se tiverem sorte, talvez eles pudessem vender o sistema mais cedo e bater a concorrência.


Com o Chapéu Verde, consideram se devem alterar o projeto para tornar o sistema mais agradável. Talvez eles pudessem construir sistemas que as pessoas vão querer utilizar, qualquer que seja a ferramenta utilizada. Como alternativa, talvez eles devam investir em pesquisa de novas ferramentas.


O chapéu azul tem sido usado por presidir a reunião para se deslocar entre os diferentes estilos de pensamento. Ele ou ela pode ter necessário para manter os outros membros da equipe de mudar estilos, ou de criticar pontos de outros.


Fase de Modelagem


Os desenvolvedores estão analisando se devem construir menus retráteis para o sistema.


Com o chapéu branco, eles analisam os dados que eles têm. Eles examinam a tendência em outros sistemas, o que mostra a diminuição no uso da tecnologia. Preveem que quando o sistema tiver pronto, as pessoas já não estarão mais utilizando esse tipo de menu.


Com o Chapéu Vermelho, alguns dos desenvolvedores argumentaram que o menu proposto é muito bonito. Embora fosse ergonomicamente falho, eles acham que as pessoas gostariam de trabalhar nele.


Com o Chapéu Preto, temem que as projeções do desenvolvimento da ferramenta podem estar errado. Os menus retráteis podem fazer com que o usuário não consiga achar as funções do sistema.


Com o Chapéu Amarelo, porém, com o menu retrátil bem construído, o sistema ganhará muito reconhecimento. Se tiverem sorte, talvez eles pudessem vender o sistema mais cedo e bater a concorrência.


Com o Chapéu Verde, consideram se devem alterar o projeto para tornar o sistema mais agradável. Talvez eles pudessem construir sistemas que as pessoas vão querer utilizar, qualquer que seja o tipo de menu.


O chapéu azul tem sido usado por presidir a reunião para se deslocar entre os diferentes estilos de pensamento. Ele ou ela pode ter necessário para manter os outros membros da equipe de mudar estilos, ou de criticar pontos de outros.


Fase de Construção


Os desenvolvedores estão analisando se devem utilizar códigos prontos de Design Patterns para a construção do sistema.


Com o chapéu branco, eles analisam os dados que eles têm. Eles examinam a tendência em outros sistemas, o que mostra a diminuição no uso dos códigos de Design Patterns. Preveem que os códigos poderão tornar-se obsoletos no final do desenvolvimento do projeto.


Com o Chapéu Vermelho, alguns dos desenvolvedores argumentaram que o uso de códigos prontos torna o trabalho mais fácil.


Com o Chapéu Preto, temem que os códigos prontos possam prejudicar o desenvolvimento de outros módulos. A integração do sistema pode ser onerada em detrimento de menos trabalho de programação.


Com o Chapéu Amarelo, porém, o uso de códigos prontos faz o trabalho terminar mais rápido e torna assim o projeto menos dispendioso. Se tiverem sorte, talvez eles pudessem vender o sistema mais cedo e bater a concorrência.


Com o Chapéu Verde, consideram se devem alterar o projeto para tornar a implementação do código mais agradável.


O chapéu azul tem sido usado por presidir a reunião para se deslocar entre os diferentes estilos de pensamento. Ele ou ela pode ter necessário para manter os outros membros da equipe de mudar estilos, ou de criticar pontos de outros.


Direcionamento das ideias

Convergente e/ou divergente.


Aplicabilidade

Fase de Definição de Requisitos, Implementação e Modelagem.


Definição de Requisitos: A técnica dos seis chapéus proporciona a análise de uma situação a partir de seis pontos de vista diferentes. É uma técnica de avaliação, assim sendo, alcançará melhor eficiência se utilizada após a identificação dos requisitos, aplicando a técnica para validar os requisitos encontrados.técnica é recomendada a ser feita no início da fase de testes, tanto durante a implementação do código, quanto nos testes finais do desenvolvimento. A técnica também auxilia a definir o feedback do usuário e cliente junto ao projeto. Aplique a técnica em todas da funções construídas no projeto.


Modelagem: A arquitetura de informação deve ser validada, para que não se cometa erros. Assim, a técnica auxilia a validação da arquitetura da informação, a partir do estudo da arquitetura por seis pontos de vista. É recomendável realizar a técnica para cada módulo da arquitetura.


Implementação: A fase de validação dos códigos implementados acontecem durante a fase de testes. Logo, a técnica dos seis chapéus é recomendada no início da fase decodificação, oferecendo uma análise dos possíveis problemas e um mapa conceitual de como realizar a implementação do código.




Participantes


Pode ser utilizado sozinho ou em grupo. Precisa de apetrechos físicos (Chapéus coloridos).




Informação sobre as Técnicas


Critérios de Operação: exploração, combinação, transformação, validação.


Critérios de Abordagem: diferentes pontos de vista.

quinta-feira, 13 de junho de 2013

O que é MSA - Sistemas de Medição?



Sistemas de Medição são aplicados ao processo de tomada de medidas. Quando falamos em Sistema de Medição, é comum confundi-lo com equipamento de medição, quando ele, na verdade, é algo mais complexo, que engloba:

  • Equipamento
  • Método
  • Condições ambientais
  • Recursos humanos

O MSA (Análise dos Sistemas de Medição) é um conjunto de estudos estatísticos que visa, primeiramente, certificar a adequação do sistema de medição à dimensão ou característica a ser medida. Posteriormente, durante a utilização do sistema de medição, os estudos têm por objetivo assegurar que o sistema continua adequado.



Onde e como o MSA - Sistemas de Medição se insere no contexto da sua empresa?

As técnicas do MSA têm ampla aplicação nos processos produtivos, onde devem ser aplicadas a quaisquer sistemas de medição que visem controlar a qualidade, monitorar processos ou definir a aceitação ou não de um resultado de processo.

Também em processos administrativos é possível aplicar algumas das técnicas do MSA, a fim de assegurar que as medidas tomadas de fato representem o que está ocorrendo no processo.

O MSA é parte integrante do desenvolvimento de produtos, de acordo com os conceitos de engenharia simultânea, devendo ser planejado na fase de projeto e desenvolvimento do processo, e conduzido na fase de validação de produto e processo.




O que é necessário para implementar o MSA - Sistemas de Medição?

A implantação do MSA exige que a empresa compreenda como, quando e onde seus processos são controlados, a fim de não gerar uma carga de trabalho excessiva com estudos estatísticos onde esses possam não ser necessários.

Além disso, a aplicação do MSA deve fazer parte de uma mentalidade de planejamento, em que ações corretivas devem ser tomadas caso o sistema de medição em estudo mostre-se inadequado.



O que a sua empresa tem a ganhar usando o MSA - Sistemas de Medição?

Quando monitoramos um processo ou controlamos sua saída, nossa única referência de desempenho é aquilo que enxergamos, ou seja, o conjunto de medidas tomadas. Sabemos, entretanto, que o resultado que enxergamos é afetado por dois aspectos, a saber, a variação real do processo e a variação do sistema de medição. Portanto, a variação observada é uma composição, e, quanto mais alta a variação do sistema de medição, tanto maior a variação observada. Muitas vezes grandes investimentos são feitos a fim de reduzir a variação do processo (aquisição de novas máquinas, programas de treinamento etc.), quando uma redução significativa da variação observada poderia ser obtida com a análise do sistema de medição, e conseqüente redução de sua variação.



Além disso, sistemas de medição com desempenho inadequado aumentam a probabilidade de erros de julgamento. Se julgamos um resultado aceitável como inadequado, criamos perda financeira para a organização. Já se julgamos adequado um produto inaceitável, podemos deixar que esse "defeito" chegue às mãos do cliente, ocasionando sua insatisfação.

quarta-feira, 12 de junho de 2013

Curso de Idiomas Online


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quarta-feira, 5 de junho de 2013

Preparativos para a Implantação do 5S



As etapas de Implantação do 5S variam de organização para organização, dependendo do seu porte, distribuição física, região onde está instalada, estágio atual, vínculo com outras ferramentas gerenciais, cultura e ambição, ou seja, até onde a organização pretende chegar com o 5S. Desta forma, cabe a organização analisar cada etapa do plano discutida neste item e definir por sua adoção com a devida adequação. As ações partem do pressuposto que a Direção da organização já decidiu pela implantação e que o gestor e o comitê foram definidos e capacitados.

TREINAMENTOS (ênfase nos 3 primeiros “S”)


Com o objetivo de promover o treinamento de 5S em todos os níveis, algumas atividades de preparação devem ser desenvolvidas:

1. Definir o nome do processo e significado de cada “S”

Pode parecer algo desnecessários, mas a escolha do nome do processo a ser implantado e o significado de cada “S”, tem uma importância muito grande. Com relação ao nome do processo, são diversos dados por algumas organizações. Exemplos: “5S”; “Programa 5S”; “Programa SOL”; “SOL Plus”;“ALO”; “ALO 5S”; “Programa Casa Limpa”; “Housekeeping”; “5S – Housekeeping”, “5S Brilhante”, etc. Com relação aos significados de cada “S”, são aqueles relacionados na 1a. Parte.

2. Definir a estratégia de implementação de cada “S”

Em função das experiências de várias organizações e dos consultores especialistas, cabe a organização definir de que forma implementará cada S.

Tem havido uma interpretação errônea em relação a seqüência da aplicação do 5S. É comum algumas pessoas questionarem em quais do “S” a organização ou um determinado ambiente de trabalho se encontra.

Na verdade, os três “S” iniciais (SEIRI, SEITON e SEISO) são praticados simultaneamente em um ambiente de trabalho. A seqüência destas atividades (um “S” de cada vez), só ocorre quando são praticadas em um pequeno compartimento (gaveta, armário, caixa de ferramentas, pasta, bolsa, etc.), onde são retirados os materiais e descartado o que não precisa retornar ao compartimento (SEIRI); feita uma limpeza, com postura de inspeção (SEISO) no compartimento e no recurso que ficar, e definida uma forma ordenada (SEITON) para o acesso e a reposição. Por questões práticas, fica inviável desenvolver estas atividades em seqüência nos vários compartimentos simultaneamente, exceto quando os mesmos forem em pequena quantidade ou haja um efetivo de pessoal que possibilite fazê-las rapidamente, sem causar transtornos.

É importante que a ansiedade por fazer o descarte rapidamente não comprometa a sua eficácia, trazendo como conseqüência o descarte do necessário e/ou guarda do desnecessário.

Os dois últimos “S” são relacionados com a atitude e os valores da pessoas, os quais são desenvolvidos pela prática freqüente dos três primeiros. Isto significa que da eficácia do SEIRI, SEITON e SEISO depende a eficácia do SEIKETSU e do SHITSUKE, que são atividades permanentes do 5S.


3. Fazer o mapeamento das áreas

O mapeamento dos locais de trabalho é feito com vários objetivos:


Criar um maior comprometimento dos líderes, uma vez que os resultados do 5S poderão ser estratificados por área;
Dimensionar o treinamento dos facilitadores/multiplicadores e dos auditores;
Facilitar a implementação de uma sistemática de reconhecimento.


Não há um critério uniforme para este mapeamento. A recomendação é que seja feito, na medida do possível, de acordo com a própria hierarquia da organização, ou seja, cada área mapeada, tem um responsável que oficialmente, dentro do organograma, responde pela área.

Uma estratificação muito grande facilita a detecção de áreas problemáticas, mas aumenta sobremaneira a atividade de avaliação. Nada impede que as áreas façam subdivisões para efeito de auto-avaliação. Isto será comentado na 4a. Parte.

O critério de estratificação por tamanho físico da área ou por quantidade de pessoas, geralmente provoca transtornos, pois nem sempre há coerência. Um exemplo disto é um armazém ou almoxarifado que tenha uma área física relativamente grande e poucos colaboradores, quando comparada a um escritório bem menor e com bem mais gente.

A Tabela 1 apresenta algumas dicas para nomeação de responsáveis para áreas atípicas.
Tipo de ÁreaSugestão de responsabilidade
Banheiros que atendem a vários setoresFazer rodízio de responsabilidades, mas não vincular a avaliação diretamente a nenhum deles.
Áreas pavimentadas e jardinsServiços Gerais.
Salas de treinamento e auditóriosCada um dos profissionais de Recursos Humanos torna-se padrinho (ou madrinha), mesmo que se revezem.
Empreiteiras (parte individual)Pessoa responsável pelo contrato.
Empreiteiras (parte coletiva)Área responsável pela contratação.
RefeitórioUm dos profissionais da área de Recursos Humanos.
Locais compartilhados inviável de delimitar fronteirasFazer rodízio de responsabilidade entre os líderes máximos das equipes.
Áreas operacionais de grande extensão e com pessoas que trabalham em “turno”Estratificar por turno (cada grupo é responsável por uma parte da área).
Tabela 1 - Dicas para nomeação de responsáveis para áreas atípicas

O Comitê do 5S, com o apoio de uma planta-baixa das instalações da organização, deve apresentar uma sugestão do mapeamento para os líderes visando chegar-se a um consenso. É importante que nenhum espaço físico da organização seja deixado de fora, sob o risco de não evoluir ao longo do tempo. Também devem ser evitados mapeamentos com mais de um responsável, pois neste caso a área tende a não ter uma boa evolução.
É normal se fazer revisões de mapeamentos depois de realizados os primeiros ciclos de auditorias. Algumas áreas são muito extensas, exigindo muito tempo para serem auditadas, ou obrigando os auditores a fazerem auditorias superficiais. Outras áreas são muito pequenas, comprometendo a média quando calculada de maneira aritmética, ou seja, o resultado numérico de uma área pequena terá o mesmo peso de uma área bem maior. A recomendação é que as áreas muitos extensas sejam estratificadas e as áreas muito pequenas sejam agrupadas, desde que tenham um só responsável por cada uma delas. Organizações que tentam dá um peso para cada área no sentido de tornar o cálculo mais justo, concluem que a complexidade da definição e da operacionalização não vale a pena.

4. Buscar a validação do Plano

O Comitê apresenta o plano formatado para pessoas estratégicas, recebe os devidos comentários e faz as alterações que julgar necessárias, obtendo a sua a validação. A forma de divulgá-lo depende da organização, mas normalmente não há maiores formalidades para isto. Por vezes, algumas organizações realizam um evento formal, composto de uma palestra de um especialista, pronunciamento de se líder maior, assinatura de um termo de compromisso e um coquetel. Outras organizações anunciam o plano em seus boletins ou jornais internos.

5. Definir o orçamento para o 5S

Uma vez aprovadas as etapas de implantação o Comitê deve elaborar um orçamento para posteriormente, mais uma vez, conseguir a sua aprovação. A primeira coisa que deve ficar clara é o que deve ser considerado “Custo do 5S”, os quais estão relacionados às atividades promocionais, daqueles que não devem ser considerados custos do 5S, que são os custos com as melhorias dos ambientes de trabalho.

 A Tabela 2 apresenta um exemplo diferenciando estes custos.
Custos do 5SCurso Extra 5S
  • Consultoria
  • Treinamentos
  • Instalação de áreas de descarte
  • Visitas
  • Brindes
  • Melhorias
  • Conservação
  • Pinturas de tubulações, equipamentos, piso e paredes
  • Substituição de móveis, armários e

  • Premiações
  • Eventos
  • Materiais de divulgação (faixas, cartazes, banners, quadros específicos, fotos, filmagens, etc.)
  • Horas-extras do comitê
equipamentos
  • Aquisição de material para limpeza
  • Instalação de lixeiras
  • Compra de pastas suspensas e tipo A-Z
  • Criação de dispositivos à prova de falhas (poka-yoke)
  • Motivação visual aprovado pela equipe
  • Sinalizações
  • Padronização de móveis e utensílios
Tabela 2 - Exemplo de custos 5S e Custos extra 5S.

O Comitê deve levantar os custos das atividades propostas, verificar a existência de verba, comparar a verba necessária com a possível verba disponível, negociando com pessoas estratégicas e fazendo as possíveis adequações.

O Comitê deve verificar sistemática de controle informatizado dos custos, evitando sistema paralelo ao oficial (criação de uma conta junto à área de custos), além de divulgar o procedimento para a apropriação.

Uma consideração muito importante. É previsto que logo após o treinamento, haverá uma demanda generalizada para corrigir os problemas de conservação, desgaste na pintura de equipamentos, pintura de piso, sinalizações e limpeza da sujeira acumulada em locais de difícil acesso. Apesar dos custos para estes elementos não estarem relacionados ao 5S,é recomendável que o Comitê alerte a Direção da organização para este fato. A não liberação de uma verba para estes problemas corporativos poderá causar uma certa frustração nos colaboradores. Não é interessante que cada área ou pessoa tenha uma atuação e tratamento diferenciado para problemas que são gerais da organização. Desta forma os custos para estas melhorias poderão ser rateados de acordo com algum critério definido pelas lideranças, e não devem fazer parte dos custos de 5S.

6. Criar expectativa para o 5S

A utilização de ferramentas para a criação de expectativa, como cartazes e mensagens nos computadores, é um recurso bastante utilizado pelas organizações. É uma forma de atrair as pessoas para o treinamento que será realizado posteriormente.

7. Fazer registros fotográficos/filmagem

O registro fotográfico e/ou filmagem é de fundamental importância durante todo o processo de implantação, principalmente antes dos treinamentos, pois é a melhor forma de evidenciar o padrão do ambiente antes de se implantar o 5S, podendo servir para sensibilizar as pessoas à prática do 5S. Posteriormente, estes registros servirão para comparar-se a evolução ao longo do tempo.

Para evitar algum tipo de transtorno é importante que o Comitê solicite autorização da Direção. Após isto, o Comitê deve providenciar os recursos necessários (equipamento e profissional responsável). No caso da utilização de profissionais externos, deve ser previsto um acompanhante que tenha uma certa autoridade dentro da organização, para evitar algum tipo de resistência.

É bom lembrar que seja evitado o registro de aspectos negativos onde aparecem os responsáveis ou usuário daqueles ambientes, uma vez que este fato poderia causar um mal entendimento quanto aos reais objetivos do 5S.

Para filmagens poderão ser feitas entrevistas com os colaboradores relatando as suas percepções da situação atual e as suas expectativas com relação à transformação proposta com a implantação do 5S.

8. Definir a sistemática de treinamentos e os materiais didáticos e promocionais

O Comitê deve definir de que forma serão realizados os treinamentos, bem como elaborar ou analisar os materiais apropriados para cada tipo (líderes, multiplicadores, funcionários, auditores). No caso de contratação de instrutores e compras de materiais externos (transparências, apostilas, filmes, livros, cartilhas, cartazes, banners, faixas, etc.), verificar se as denominações do processo e do significado de cada “S” estão compatíveis com o definido pela organização.

A Tabela 3 abaixo sugere o tempo dedicado a cada tópico relacionado ao 5S de acordo com o perfil dos participantes:

A seqüência sugerida para a realização de cada treinamento, bem como as suas peculiaridades, serão apresentadas no decorrer das etapas de implantação
9. Definir os Critérios de Avaliação

O comitê deve definir os critérios de avaliação do 5S (principalmente os três primeiros “S”) antes de realizar os treinamentos para apresentá-los nos treinamentos, ainda que superficialmente.

terça-feira, 4 de junho de 2013

Normas Regulamentadoras



No Brasil, as Normas Regulamentadoras, também conhecidas como NRs, regulamentam e fornecem orientações sobre procedimentos obrigatórios relacionados à segurança e medicina do trabalho. Essas normas são citadas no Capítulo V, Título II, da Consolidação das Leis do Trabalho (CLT). Foram aprovadas pela Portaria N.° 3.214, 8 de junho de 1978, são de observância obrigatória por todas as empresas brasileiras regidas pela CLT e são periodicamente revisadas pelo Ministério do Trabalho e Emprego.

São elaboradas e modificadas por comissões tripartites específicas compostas por representantes do governo, empregadores e empregados.

NR 1 Disposições Gerais
NR 2 Inspeção Prévia
NR 3 Embargo ou Interdição
NR 4 Serviços Especializados em Engenharia de Segurança e em Medicina do Trabalho (SESMT)
NR 5 Comissão Interna de Prevenção de Acidentes (CIPA)
NR 6 Equipamento de Proteção Individual
NR 7 Programa de Controle Médico de Saúde Ocupacional
NR 8 Edificações
NR 9 Programa de Prevenção de Riscos Ambientais
NR10 Serviços em Eletricidade
NR 11 Transporte, Movimentação, Armazenagem e Manuseio de Materiais
NR 12 Segurança no Trabalho em Máquinas e Equipamentos
NR 13 Caldeiras e Vasos de Pressão
NR 14 Fornos
NR 15 Atividades e Operações Insalubres
NR 16 Atividades e Operações Perigosas
NR 17 Ergonomia
NR 18 Condições e Meio Ambiente de Trabalho na Indústria da Construção
NR 19 Explosivos
NR 20 Líquidos Combustíveis e Inflamáveis
NR 21 Trabalhos a céu aberto
NR 22 Segurança e Saúde Ocupacional na Mineração
NR 23 Proteção contra incêndios
NR 24 Condições Sanitárias e de Conforto nos Locais de Trabalho
NR 25 Resíduos Industriais
NR 26 Sinalização de Segurança
NR 27 Registro Profissional do Técnico de Segurança do Trabalho no Ministério do Trabalho
NR 28 Fiscalização e Penalidades
NR 29 Norma Regulamentadora de Segurança e Saúde no Trabalho Portuário
NR 30 - Segurança e Saúde no Trabalho Aquaviário
NR 31 Segurança e Saúde no Trabalho na Agricultura, Pecuária Silvicultura, Exploração Florestal e Aquicultura
NR 32 Segurança e Saúde no Trabalho em Estabelecimentos de Saúde
NR 33 - Segurança e Saúde no Trabalho em Espaços Confinados
NR 34 - Condições e Meio Ambiente de Trabalho na Indústria da Construção e Reparação Naval
NR 35 - Trabalho em Altura
NR 36 - Norma Regulamentadora sobre Abate e Processamento de Carnes e Derivados

segunda-feira, 3 de junho de 2013

Noções de Logística

Curso de Logística Gratuito com opção de Certificado Válido

A Logística pode ser considerada como sendo a área da administração que se responsabiliza pelo transporte e pelo armazenamento dos produtos a serem comercializados. É também de responsabilidade da logística obtenção, produção e distribuição eficaz destes produtos em locais e quantidades específicas.

Rapidez e Agilidade: Aumento de Produtividade

Muitas vezes, nas empresas, nos deparamos com uma situação em que o fluxo de materiais é complexo, devido a falta de abastecimento adequado. A necessidade de componentes na linha de produção, sem um padrão correto de suprimento gera MUDA nas estações de trabalho, como espera, superprodução, retrabalhos etc e afeta principalmente a produtividade da empresa.

No modelo Kaizen Lean, para eliminar o MUDA existente no processo, tem-se a necessidade de um operador logístico, que tem o objetivo de executar todas as movimentações necessárias entre supermercado e bordo de linha, transportando as informações e disponibilizando os componentes para a montagem no ponto de uso.
O operador logístico, conhecido como Mizusumashi, é a principal ferramenta para a criação de fluxo da Logística Interna. Ele executa um trabalho padronizado cíclico e elimina viagens em vazio como ocorre normalmente. Seu principal equipamento de trabalho é o Trem Logístico e para atingir seu limite de carga, deve-se utilizar carros adaptados ao tipo de carga transportada.
Existem dois tipos de abastecimento no fluxo, contínuo e sequencial. O abastecimento contínuo é conhecido como Kanban, onde há a troca de contentor vazio por contentor cheio a cada ciclo do Mizusumashi. O abastecimento sequencial é conhecido como Junjo, onde usualmente são componentes maiores ou Kits a serem abastecidos.
Juntamente com o planejamento do Mizusumashi, o desenho do bordo de linha é um ponto importante no fluxo de produção, pois irá definir os requisitos do sistema logístico interno. Para facilitar a movimentação dos componentes pelo Mizusumashi, é importante que os contentores sejam pequenos, facilitando o picking de materiais tanto para o operador da linha quanto para o operador logístico, assim não há necessidade de empilhadeiras ou equipamentos de manuseio mecânico. O fluxo ou a movimentação deve ser o mais fácil possível.
O dimensionamento correto dos vagões é um ponto muito importante na fase de planejamento, pois é através deste cálculo que é feita a simulação da “demanda” do Mizusumashi. Nesta simulação, é necessário alguns dados como o produto com maior quantidade de componentes (caso crítico) e o produto que é feito com maior frequência, tipo de contentor dos componentes, quantidade por contentor, fator de incorporação e takt time. É através destes dados que se verifica a quantidade de vagões necessários e o tamanho do vagão adequado.

Assim é possível definir a carga de trabalho do operador logístico, como o tempo de rota, linhas de produção que irá abastecer e o trabalho padronizado que deverá ser realizado. O Mizusumashi trabalha como um metrô, e tem tempo de rota definido, chegando em cada “estação” no tempo previsto. Para auxiliar o Mizusumashi em relação a este tempo, é feito um apontamento de horários de início e fim de rota.
Contudo, caso este cálculo não seja feito corretamente, poderá impactar no atendimento à demanda, gerar variabilidade no processo, ociosidade das linhas de produção e sobrecarga de trabalho do operador logístico.
Com o dimensionamento correto do bordo de linha, não é necessário a preocupação em relação a falta de peças, o trabalho padronizado executado permite uma alta produtividade das células de trabalho, disponibilizando o material certo, no local certo e na hora certa.

Autora: Bruna Marchetti, consultora do Kaizen Institute Brasil

domingo, 2 de junho de 2013

A3 - Processo de Gerenciamento Produtivo Eficaz


A Toyota continua tendo um modelo de gestão amplamente copiado mundo afora, naquilo que os pesquisados chamam de Lean Manufaturing – a chamada Produção Enxuta.

Um dos pilares do sucesso Lean está em um método (alguns pesquisadores denominam de processo e aprendizagem contínua) de gerenciamento que tem se mostrado eficaz na solução de problemas e na execução dos planos da empresa japonesa: A3.

Um nome bem simples que diferente do significado real de um papel em tamanho 30 x 42 cm universalmente conhecido, em especial nos meios que lidam com gestão de projetos,

Na Toyota, A3 significa uma metodologia de agir perante um problema, desafio ou projeto a ser implementado, transformando-se em uma ferramenta de gerenciamento do TPS – Sistema de Produção Toyota.

No método A3, cada desafio que a organização precisa enfrentar (projeto ou problema) deve ser registrado em uma única folha de papel A3. Nada mais, nada menos. Exatamente nesse papel.

Os gestores e seus liderados precisam colocar nesse papel todo o detalhamento de como é o problema, como será abordado, as análises, as ações corretivas e plano de ação, enxergando o todo de forma prática, simples, com muita síntese e foco. Esse método obriga os envolvidos a fazer análises com mais profundidade, tomar as iniciativas necessárias e assumir as responsabilidades pela solução.

Com essa prática, a empresa eliminou os entediantes e imensos relatórios que quase ninguém lê por falta de tempo e, com isso, melhorou a gestão do tempo dentro das suas montadoras pelo mundo.

Baseado no livro de John Shook, intitulado Gerenciado para o aprendezado, que trabalhou por 10 anos na Toyota, através do qual ele foca o planejamento, a tomada de decisão e a execução, vamos listar abaixo os principais pontos do chamado Pensamento A3, sabendo-se que o ideal é escrever sempre a lápis, o que possibilita correções durante o processo de geração das idéias e revisões futuras.



O título do A3 – É ele que vai deliminar o problema, desafio ou projeto a ser enfrentado ou implementado na empresa;

Responsável e a data – Identificação a respeito de quem é o responsável pela execução do que está registrado naquele A3, além da data de quando o documento foi elaborado e revisado pela última vez;

Contexto – Detalhamentodo contexto do que está sendo feito ou planejado explicando a importância do problema a ser resolvido,o desafio a ser enfrentado ou o projeto a ser implementado;

Condições atuais – Explicações sobre o que ocorre ou o que se sabe hoje sobre o problema, desafio ou projeto a ser trabalhado., incluindo quadros, gráficos, desenhos, mapas, caso sejam necessários paramelhorar e ampliar a visualização;

Objetivo e metas – Essa parte deve descrever claramente e o mais preciso possível o resultado que se espera conseguir, sempre detalhando quais são os resultados específicos exigidos;

Análise – Parte do documento em que se relataa situação e as causas, ou seja, detalhar arelação entre a causa e o efeito que criaram a oportunidade entre o que se tem hoje e o que se espera conseguir;

Contramedidas propostas – Essa seção do documento defineas ações corretivas com foco no problema, no desafio ou nos objetivos ou metas, em busca da causa raiz;

Plano – Aqui nessa etapa se detalha todas as atividades e os indicadores do plano de ação, que deve ser objetivo e claro, além de explicitar quem faz o quê e quando, sempre visando resolver o problema, atingir a meta ou implementar o projeto;

Acompanhamento – Ao finalse detalha o acompanhamento e o aprendizado obtido durante oenfrentamento do problema, desafio ou projeto a ser implementado, gerando o histórico.



Em sua obra, John Shook descreve as orientações para o processo de feitura do A3 com um conjunto de perguntas que devem ser respondidas na reunião de geração do papel:

Qual é o problema ou questão?

Quem é o responsável pelo problema?

Quais são as causas raiz do problema?

Quais são as contramedidas possíveis?

Como você decidirá que contramedidas propor?

Como irá obter a concordância de todos os envolvidos?

Qual é o plano de implementação: quem, o quê, quando, onde e como?

Como saberá se suas contramedidas funcionam?

Que problemas de acompanhamento você pode prever? E quais podem ocorrer durante a implementação?

Como você vai capturar e compartilhar o aprendizado?



Tem muito relatório nas empresas que não geram nada, mas ajudam ao ego dos caciques de manter o poder.

Use a criatividade e monte seu próprio modelo, adaptado a cultura da sua organização.

Não use o papel e suas lacunas apenas por um modismo.

Use como ferramenta para melhorar os seus processos produtivos.








* Texto baseado na leitura de obras dos autores John Shook, Art Smalley e DurWard K. SobeK II.

sábado, 1 de junho de 2013

Os 3 M’s do Sistema Toyota de Produção



O Sistema Toyota de Produção (STP), tem como seu principal fundamento o combate contínuo aos 3 M’s. Mas antes de iniciarmos este combate é importante entendermos de que forma cada “M” se comporta e como eles estão relacionados entre si.




MUDA
O Sistema de Produção “Enxuta” trouxe para a manufatura a idéia da visão sistêmica, vendo o processo como um todo na linha do tempo e não mais como “ilhas” operacionais. Com esta nova visão é possível ver uma única peça atravessando todo o processo produtivo e identificar o que realmente agrega valor, deixando para atrás melhorias pontuais, que no todo apenas trazem ganhos insignificantes. Ao enxergar desta maneira o STP identificou, o que ele chamou de as “7 grandes perdas” do processo produtivo, que são:

  • Superprodução ou produção em excesso;
  • Movimentação;
  • Espera;
  • Transporte;
  • Estoques desnecessários;
  • Processos desnecessários e
  • Produtos defeituosos.

Estas perdas aumentam o Lead Time e são as principais geradoras de custos desnecessários ao processo, os quais dificilmente o mercado aceita pagar. Entretanto é necessário salientar que na maioria das vezes as perdas são mais sintomas do que o problema raiz.

MURI
A sobrecarga no processo produtivo, que é uma diferença entre a demanda e a capacidade, acarreta em um aumento do tempo de atravessamento da peça no processo produtivo, desgaste excessivo dos equipamentos, fadiga das pessoas e esperas na etapa posterior ao sobrecarregado. Invariavelmente a solução para este problemas é o aumento dos estoques intermediários e o uso de horas extras, o que já vimos anteriormente como MUDA.

MURA
A irregularidade ou a falta de ritmo é o pior dos M’s. A Mura é a principal geradora de desperdícios (MUDA) e da sobrecarga (MURI). Por não termos uma regularidade ou uma sincronização no fluxo de produção acabamos gerando as perdas no processo produtivo, principalmente com o aumento dos estoques.
Além de tudo pelo fato de não termos um fluxo contínuo de peças, gerado principalmente pelo desbalanceamento da capacidade das operações, falta de matéria-prima e paradas não programadas dos equipamentos, acabamos gerando sobrecargas em algumas operações que em um fluxo contínuo tem capacidade suficiente para atender a sua demanda, ou seja, não se caracterizam como um gargalo, mas pela falta de ritmo acabam tornando-se, por um momento, uma restrição.
Por isto é importante ao iniciarmos esta jornada, buscarmos primeiro a estabilidade do processo e a partir daí, passar a combater as 7 grandes perdas. Mas é fundamental que tenhamos em mente os 3 M’s que devem ser evitados, só assim poderemos ter um processo enxuto, agregador e rentável.

sexta-feira, 31 de maio de 2013

KAMISHIBAI

O termo kamishibai tem como significado de `teatro de papel´, origem no séc XII, era utilizado para educação das crianças a partir de figuras desenhadas em papeis coloridos, objetivando o ensinamento de forma simples de alguma história.
No sistema lean cada colaborador verifica seu próprio trabalho, garantindo os quesitos de qualidade, produtividade e segurança mas isto não é suficiente, não garante 100% o alcance dos principais indicadores. Para este monitoramento o kamishibai é uma ferramenta importante para conduzir auditorias de verificações
dos procedimentos adotados.




Acesse o link: http://www.slideshare.net/HiroakiKokudai/apresentao-kamishibai-em-pdf

quinta-feira, 30 de maio de 2013

KAIKAKU

Kaikaku ( palavra japonesa para "mudança radical") é aplicado sobre as mudanças fundamentais e radicais para um sistema de produção. Por outro lado o kaizen é focado em pequenas alterações incrementais. Ambos Kaizen e Kaikaku, podem ser aplicado a outras atividades que a produção e tem origem no Sistema Toyota de Produção.

quarta-feira, 29 de maio de 2013

Método Cumbuca



Para operacionalizar um Grupo de Estudo de forma eficaz, tem o excelente Método chamado de Cumbuca proposto pelo Professor Vicente Falconi

Abaixo transcrevemos na integra o Método Cumbuca.

1 - Forme um grupo de no máximo 6 pessoas (mínimo de 4).
2 - Faça um encontro por semana de 2 horas num mesmo dia na mesma hora (por exemplo: quarta-feira às 16 horas).
3 - A sala deve conter transparências de todas as figuras e tabelas deste texto, que já foram feitas de tal forma a facilitar a cópia. Deve também conter uma cumbuca de papéis onde é escrito o nome de cada participante.
4 - Todos os membros do grupo estudam um capítulo, toda semana. Um dos membros do grupo é sorteado na hora do encontro para apresentar o capítulo da semana aos outros. Como todos estudaram para apresentar, a discussão é geralmente muito boa.
5 - Caso o apresentador não tenha estudado, a reunião é desfeita. Não se deve sortear ou indicar outro e nem mesmo aceitar voluntários para apresentar. O método é baseado no compromisso de todos estudarem.
6 - Após o sorteio, o nome retorna a cumbuca. Uma pessoa que apresentar um capítulo numa semana poderá ser sorteada na próxima.

Fonte: Livro TQC – Controle Total da Qualidade Total (no estilo japonês. Fundação Chistiano Ottoni. Belo Horizonte,1992)

Observação: aconselhamos sempre, uma adaptação (ajuste) considerando, principalmente, aspectos de cultura organizacional, e o nível das pessoas integrantes do grupo. Por exemplo: Um grupo formado de pessoas de baixa escolaridade ou não acostumado a estudo sistemático, deve ser monitorado/orientado de forma sistemática.



terça-feira, 28 de maio de 2013

O que é Sistema de Gestão Integrada?

O Sistema de Gestão Integrada é a combinação de processos, procedimentos e práticas adotadas por uma organização, para implementar suas políticas e atingir seus objetivos de forma mais eficiente do que por meio de múltiplos sistemas de gestão. Direcionado para processos é a gestão que permite integrar de forma mais eficiente, nas operações do dia-a-dia das empresas, os aspectos e objetivos da qualidade, do desempenho ambiental, da segurança e saúde ocupacional e da responsabilidade social.
A visão e orientação para o risco fomentam a prevenção e facilitam o entendimento da integração dos Sistemas de Gestão. A excelência do desempenho e o sucesso no negócio requerem que todas as atividades inter-relacionadas sejam compreendidas e gerenciadas segundo uma visão de PROCESSOS.
As diversas normas para sistemas de gestão tratam de processos internos separados, relacionados com a qualidade, o ambiente, a saúde e segurança ocupacional, a segurança da informação e outros. Através de um sistema de gestão integrado, a organização pode adotar uma abordagem completa para o aperfeiçoamento de seus processos internos e obter a certificação de todos os sistemas com somente uma auditoria de certificação.


Quem pode se beneficiar com o Sistema de Gestão Integrado?
Quaisquer empresas que queiram e precisem melhorar seus processos internos de forma competitiva, garantindo o atendimento de padrões internacionais reconhecidos com responsabilidade.
A organização pode satisfazer a todas as exigências de uma só vez e obter um único sistema de gestão documentado. Assim como todas as normas de gestão são construídas _sobre o princípio comum do aperfeiçoamento contínuo, você terá que passar por auditorias periódicas, ao menos uma vez por ano, após a certificação inicial. Uma auditoria combinada significa menos auditorias individuais e menos interrupção nos negócios com maior racionalidade.

Quais são os benefícios do Sistema de Gestão Integrada?

Vários são os benefícios do Sistema Integrado de Gestão, entre elas estão:

  • Melhoria de qualidade em produtos e serviços;
  • Realização de objetivos e metas da empresa;
  • Economia de tempo e custos;
  • Transparência dos processos internos;
  • Fortalecimento da imagem da empresa e a participação no mercado;
  • Maior controle dos riscos com acidentes ambientais;
  • Satisfação de clientes, funcionários e acionistas;
  • Satisfação dos critérios dos investidores e melhoria do acesso ao capital;
  • Aumento da competitividade;
  • Assegurar às partes interessadas o comprometimento com uma gestão ambiental demonstrável;
  • Redução e controle de custos ambientais;
  • Oportunidades para conservação de recursos e energia;
  • Melhoria do relacionamento com todas as partes interessadas (clientes, acionistas, ONG's, fornecedores, governo _e funcionários);
  • Prevenção de falhas ao invés de suas correções.
Daiane Magalhães
Q & S Consultoria

segunda-feira, 27 de maio de 2013

Nossos Serviços


A Q &S Consultoria oferece serviço de consultoria nas seguintes áreas abaixo:

  • Programa 5´S;
  • Sistema de Gestão da Qualidade ISO 9001;
  • Sistema de Gestão Ambiental ISO 14001;
  • Sistema de Saúde e Segurança Ocupacional OHSAS 18001;
  • Sistema de Gestão da Qualidade Automotiva ISO/TS16949;
  • Sistema de Avaliação de Segurança, Saúde, Meio Ambiente e Qualidade SASSMAQ;
  • Responsabilidade Social SA 8000;
  • Sistemas de Gestão Integrados;
  • Organização e Métodos
  • Ferramentas da Qualidade
  • Lean Manufacturing
  • Parte inferior do formulário

Os 8 Sensos

Objetivando complementar e adequar a filosofia do 5S ao Brasil, são propostos 3 novos Sensos (Shikari Yaro, Shido e Setsuyaku) de forma a torná-lo um êxito e de uso contínuo. É importante ressaltar que a grande vantagem do programa 8S é que ele não contempla o investimento em máquinas e sistemas automáticos, tratando-se de uma metodologia de gestão de recursos humanos e materiais, baseado totalmente na capacidade intelectual e criativa dos funcionários. O investimento é nos seres humanos, com educação, treinamento e qualificação profissional. A metodologia promove a mudança de comportamento de dirigentes e funcionários que, passam a formar um grupo unido com visão de sobrevivência e continuidade dos negócios, principalmente através da economia e aos desperdícios.



Os oito Sensos são a seguir descritos seguindo suas ordem de implantação:

1 Shikari Yaro : Senso de determinação e União. Prega a participação determinada da alta administração em parceria com a união de todos os funcionários. O exemplo vem de cima. Motivação. Liderança e comunicação são as chaves deste Senso. Este primeiro Senso deve ser implantando segundo as seguintes etapas: 1- Conscientização da alta administração. 2- Reunião entre diretores e gerentes. 3- Escolha do coordenador do programa 8S. 4- Comunicação da empresa a todos os funcionários. 5- Reunião entre
gerentes, supervisores e funcionários. 6- Divulgação do programa. 7- Plano para motivação dos funcionários. 8- Auditoria operacional dos recursos humanos, quando é feita uma completa avaliação do grau de satisfação dos funcionários para com todas as condições de trabalho. 9- Plano de ações imediatas para solução dos problemas críticos. 10- Avaliação de todo o Senso. É através das ações de mudança de comportamento da alta administração que os funcionários sentir-se-ão satisfeitos e motivados para participarem efetivamente do programa. Ao serem tratados com educação, respeito, justiça, equidade e ao terem boas condições de trabalho, todos participam.

2 Shido : Senso de treinamento. Prega o treinamento do profissional e a educação do ser humano. Estas ações qualificam o profissional e engrandecem o ser humano que, passa a ter melhor empregabilidade, essencial nos tempos modernos, onde o desemprego está aumentando e os novos postos de trabalho exigem profissionais educados e treinados. Este segundo Senso também engloba o planejamento de todo o programa e deve ser implantando nas seguintes etapas: 1- Treinamento do coordenador do programa.
2- Treinamento da diretoria. 3- Montagem do escritório do programa 8S. 4- Treinamento dos gerentes. 5- Seleção e treinamento dos facilitadores. 6- Elaboração do plano diretor. 7- Treinamento de todos os funcionários. 8- Registro e análise da situação atual da empresa. 9- Elaboração dos planos de execução. 10- Avaliação de todo o Senso.

3 Seiri : Senso de Utilização onde, deve-se separar os objetos, documentos, dados e serviços em necessários ou não. Os necessários são separados para uso, os desnecessários são disponibilizados ou descartados, sem agressões ao meio ambiente. Este é o primeiro Senso prático e ao praticá-lo descobre-se a enorme quantidade de coisas inúteis que costuma-se guardar, causando desperdícios, bagunça, sujeira e poluição visual, além de tornar os ambientes potencialmente inseguros.

4 Seiton : Senso de Ordenação onde, os itens necessários são ordenadamente guardados de forma a serem usados de forma rápida e segura. Ordem e progresso. Todos os itens são identificados, ordenados e armazenados de tal maneira que sua utilização economiza tempo. Após o uso, o item deve ser recolocado no mesmo local, do mesmo modo e em boas condições.

5 Seiso : Senso de Limpeza. Em ambientes limpos, bonitos, agradáveis e seguros existe maior motivação e as pessoas usam melhor a capacidade criativa. É durante a implantação deste Senso que se deve preparar e executar um plano permanente de coleta seletiva de lixo. A higiene e a pintura dos ambientes com cores alegres, vivas e adequadas, são a base deste Senso. Ao mesmo tempo que se limpa também se inspeciona, para detectar problemas potenciais ou efetivos, antes que causem desperdícios e ou acidentes.

6 Seiketsu : Senso de Bem Estar. Este é resultado dos cinco Sensos anteriores. Em um ambiente de participação coletiva, união, com treinamento e educação, organizado, ordenado, limpo e seguro, o Bem Estar aflora naturalmente. As principais ações e fatores para o sucesso deste Senso são: 1- Limpeza e higiene de banheiros, vestiários e refeitórios. 2- Boas condições ambientais como iluminação, temperatura, ruído e fontes polidoras. 3- Pintura dos ambientes, inclusive artística em alguns pontos. 3- Uso de plantas ornamentais e conservação de jardins. 4- Criação de áreas de recreação e esportiva. 4- Plano de assistência médica, social e seguros. 5- Plano de cargos e salários. 6- Campanhas de saúde e alimentação saudável e balanceada. 7- Valorização da prevenção dos acidentes de trabalho e cuidados com o meio ambiente. 8- Liberdade de expressão e associação em entidades e sindicatos. 9- Delegação de autoridade e atribuição de responsabilidade. 10- Plano constante de educação e treinamento. 11- Valorização do trabalho em equipe, respeitando as individualidades.

7 Shitsuke : Senso de Autodisciplina. É quando todos respeitam tudo e todos. Não um respeito cego, apenas por respeitar, mas a compreensão de que todos fazem parte do elo da corrente (a empresa) e se um elo se rompe a corrente se enfraquece, causando desperdícios e prejuízos. As normas e procedimentos têm que ser seguidas e respeitadas porém, devem ser revisadas sempre que necessário, no mínimo a cada seis meses. Todos devem dar sugestões para melhorias e aperfeiçoamento contínuo.

8 Setsuyaku : Senso de Economia e combate aos desperdícios. Este é o ponto culminante do programa 8S pois, uma vez que os sete Sensos anteriores estejam incorporados ao comportamento das pessoas, estas sentem-se motivadas para sugerir modificações e melhorias, quase sempre de baixo ou nenhum investimento, mas que combatem os desperdícios reduzindo os custos e aumentando a produtividade. É
impressionante a capacidade de raciocínio e criatividade das pessoas, especialmente muitas de baixo nível hierárquico e escolar. Estas devem ser bem recompensadas, elogiadas e deve-se investir com atenção especial no seu desenvolvimento escolar e profissional.

Daiane Magalhães
Q & S Consultoria