quarta-feira, 5 de junho de 2013

Preparativos para a Implantação do 5S



As etapas de Implantação do 5S variam de organização para organização, dependendo do seu porte, distribuição física, região onde está instalada, estágio atual, vínculo com outras ferramentas gerenciais, cultura e ambição, ou seja, até onde a organização pretende chegar com o 5S. Desta forma, cabe a organização analisar cada etapa do plano discutida neste item e definir por sua adoção com a devida adequação. As ações partem do pressuposto que a Direção da organização já decidiu pela implantação e que o gestor e o comitê foram definidos e capacitados.

TREINAMENTOS (ênfase nos 3 primeiros “S”)


Com o objetivo de promover o treinamento de 5S em todos os níveis, algumas atividades de preparação devem ser desenvolvidas:

1. Definir o nome do processo e significado de cada “S”

Pode parecer algo desnecessários, mas a escolha do nome do processo a ser implantado e o significado de cada “S”, tem uma importância muito grande. Com relação ao nome do processo, são diversos dados por algumas organizações. Exemplos: “5S”; “Programa 5S”; “Programa SOL”; “SOL Plus”;“ALO”; “ALO 5S”; “Programa Casa Limpa”; “Housekeeping”; “5S – Housekeeping”, “5S Brilhante”, etc. Com relação aos significados de cada “S”, são aqueles relacionados na 1a. Parte.

2. Definir a estratégia de implementação de cada “S”

Em função das experiências de várias organizações e dos consultores especialistas, cabe a organização definir de que forma implementará cada S.

Tem havido uma interpretação errônea em relação a seqüência da aplicação do 5S. É comum algumas pessoas questionarem em quais do “S” a organização ou um determinado ambiente de trabalho se encontra.

Na verdade, os três “S” iniciais (SEIRI, SEITON e SEISO) são praticados simultaneamente em um ambiente de trabalho. A seqüência destas atividades (um “S” de cada vez), só ocorre quando são praticadas em um pequeno compartimento (gaveta, armário, caixa de ferramentas, pasta, bolsa, etc.), onde são retirados os materiais e descartado o que não precisa retornar ao compartimento (SEIRI); feita uma limpeza, com postura de inspeção (SEISO) no compartimento e no recurso que ficar, e definida uma forma ordenada (SEITON) para o acesso e a reposição. Por questões práticas, fica inviável desenvolver estas atividades em seqüência nos vários compartimentos simultaneamente, exceto quando os mesmos forem em pequena quantidade ou haja um efetivo de pessoal que possibilite fazê-las rapidamente, sem causar transtornos.

É importante que a ansiedade por fazer o descarte rapidamente não comprometa a sua eficácia, trazendo como conseqüência o descarte do necessário e/ou guarda do desnecessário.

Os dois últimos “S” são relacionados com a atitude e os valores da pessoas, os quais são desenvolvidos pela prática freqüente dos três primeiros. Isto significa que da eficácia do SEIRI, SEITON e SEISO depende a eficácia do SEIKETSU e do SHITSUKE, que são atividades permanentes do 5S.


3. Fazer o mapeamento das áreas

O mapeamento dos locais de trabalho é feito com vários objetivos:


Criar um maior comprometimento dos líderes, uma vez que os resultados do 5S poderão ser estratificados por área;
Dimensionar o treinamento dos facilitadores/multiplicadores e dos auditores;
Facilitar a implementação de uma sistemática de reconhecimento.


Não há um critério uniforme para este mapeamento. A recomendação é que seja feito, na medida do possível, de acordo com a própria hierarquia da organização, ou seja, cada área mapeada, tem um responsável que oficialmente, dentro do organograma, responde pela área.

Uma estratificação muito grande facilita a detecção de áreas problemáticas, mas aumenta sobremaneira a atividade de avaliação. Nada impede que as áreas façam subdivisões para efeito de auto-avaliação. Isto será comentado na 4a. Parte.

O critério de estratificação por tamanho físico da área ou por quantidade de pessoas, geralmente provoca transtornos, pois nem sempre há coerência. Um exemplo disto é um armazém ou almoxarifado que tenha uma área física relativamente grande e poucos colaboradores, quando comparada a um escritório bem menor e com bem mais gente.

A Tabela 1 apresenta algumas dicas para nomeação de responsáveis para áreas atípicas.
Tipo de ÁreaSugestão de responsabilidade
Banheiros que atendem a vários setoresFazer rodízio de responsabilidades, mas não vincular a avaliação diretamente a nenhum deles.
Áreas pavimentadas e jardinsServiços Gerais.
Salas de treinamento e auditóriosCada um dos profissionais de Recursos Humanos torna-se padrinho (ou madrinha), mesmo que se revezem.
Empreiteiras (parte individual)Pessoa responsável pelo contrato.
Empreiteiras (parte coletiva)Área responsável pela contratação.
RefeitórioUm dos profissionais da área de Recursos Humanos.
Locais compartilhados inviável de delimitar fronteirasFazer rodízio de responsabilidade entre os líderes máximos das equipes.
Áreas operacionais de grande extensão e com pessoas que trabalham em “turno”Estratificar por turno (cada grupo é responsável por uma parte da área).
Tabela 1 - Dicas para nomeação de responsáveis para áreas atípicas

O Comitê do 5S, com o apoio de uma planta-baixa das instalações da organização, deve apresentar uma sugestão do mapeamento para os líderes visando chegar-se a um consenso. É importante que nenhum espaço físico da organização seja deixado de fora, sob o risco de não evoluir ao longo do tempo. Também devem ser evitados mapeamentos com mais de um responsável, pois neste caso a área tende a não ter uma boa evolução.
É normal se fazer revisões de mapeamentos depois de realizados os primeiros ciclos de auditorias. Algumas áreas são muito extensas, exigindo muito tempo para serem auditadas, ou obrigando os auditores a fazerem auditorias superficiais. Outras áreas são muito pequenas, comprometendo a média quando calculada de maneira aritmética, ou seja, o resultado numérico de uma área pequena terá o mesmo peso de uma área bem maior. A recomendação é que as áreas muitos extensas sejam estratificadas e as áreas muito pequenas sejam agrupadas, desde que tenham um só responsável por cada uma delas. Organizações que tentam dá um peso para cada área no sentido de tornar o cálculo mais justo, concluem que a complexidade da definição e da operacionalização não vale a pena.

4. Buscar a validação do Plano

O Comitê apresenta o plano formatado para pessoas estratégicas, recebe os devidos comentários e faz as alterações que julgar necessárias, obtendo a sua a validação. A forma de divulgá-lo depende da organização, mas normalmente não há maiores formalidades para isto. Por vezes, algumas organizações realizam um evento formal, composto de uma palestra de um especialista, pronunciamento de se líder maior, assinatura de um termo de compromisso e um coquetel. Outras organizações anunciam o plano em seus boletins ou jornais internos.

5. Definir o orçamento para o 5S

Uma vez aprovadas as etapas de implantação o Comitê deve elaborar um orçamento para posteriormente, mais uma vez, conseguir a sua aprovação. A primeira coisa que deve ficar clara é o que deve ser considerado “Custo do 5S”, os quais estão relacionados às atividades promocionais, daqueles que não devem ser considerados custos do 5S, que são os custos com as melhorias dos ambientes de trabalho.

 A Tabela 2 apresenta um exemplo diferenciando estes custos.
Custos do 5SCurso Extra 5S
  • Consultoria
  • Treinamentos
  • Instalação de áreas de descarte
  • Visitas
  • Brindes
  • Melhorias
  • Conservação
  • Pinturas de tubulações, equipamentos, piso e paredes
  • Substituição de móveis, armários e

  • Premiações
  • Eventos
  • Materiais de divulgação (faixas, cartazes, banners, quadros específicos, fotos, filmagens, etc.)
  • Horas-extras do comitê
equipamentos
  • Aquisição de material para limpeza
  • Instalação de lixeiras
  • Compra de pastas suspensas e tipo A-Z
  • Criação de dispositivos à prova de falhas (poka-yoke)
  • Motivação visual aprovado pela equipe
  • Sinalizações
  • Padronização de móveis e utensílios
Tabela 2 - Exemplo de custos 5S e Custos extra 5S.

O Comitê deve levantar os custos das atividades propostas, verificar a existência de verba, comparar a verba necessária com a possível verba disponível, negociando com pessoas estratégicas e fazendo as possíveis adequações.

O Comitê deve verificar sistemática de controle informatizado dos custos, evitando sistema paralelo ao oficial (criação de uma conta junto à área de custos), além de divulgar o procedimento para a apropriação.

Uma consideração muito importante. É previsto que logo após o treinamento, haverá uma demanda generalizada para corrigir os problemas de conservação, desgaste na pintura de equipamentos, pintura de piso, sinalizações e limpeza da sujeira acumulada em locais de difícil acesso. Apesar dos custos para estes elementos não estarem relacionados ao 5S,é recomendável que o Comitê alerte a Direção da organização para este fato. A não liberação de uma verba para estes problemas corporativos poderá causar uma certa frustração nos colaboradores. Não é interessante que cada área ou pessoa tenha uma atuação e tratamento diferenciado para problemas que são gerais da organização. Desta forma os custos para estas melhorias poderão ser rateados de acordo com algum critério definido pelas lideranças, e não devem fazer parte dos custos de 5S.

6. Criar expectativa para o 5S

A utilização de ferramentas para a criação de expectativa, como cartazes e mensagens nos computadores, é um recurso bastante utilizado pelas organizações. É uma forma de atrair as pessoas para o treinamento que será realizado posteriormente.

7. Fazer registros fotográficos/filmagem

O registro fotográfico e/ou filmagem é de fundamental importância durante todo o processo de implantação, principalmente antes dos treinamentos, pois é a melhor forma de evidenciar o padrão do ambiente antes de se implantar o 5S, podendo servir para sensibilizar as pessoas à prática do 5S. Posteriormente, estes registros servirão para comparar-se a evolução ao longo do tempo.

Para evitar algum tipo de transtorno é importante que o Comitê solicite autorização da Direção. Após isto, o Comitê deve providenciar os recursos necessários (equipamento e profissional responsável). No caso da utilização de profissionais externos, deve ser previsto um acompanhante que tenha uma certa autoridade dentro da organização, para evitar algum tipo de resistência.

É bom lembrar que seja evitado o registro de aspectos negativos onde aparecem os responsáveis ou usuário daqueles ambientes, uma vez que este fato poderia causar um mal entendimento quanto aos reais objetivos do 5S.

Para filmagens poderão ser feitas entrevistas com os colaboradores relatando as suas percepções da situação atual e as suas expectativas com relação à transformação proposta com a implantação do 5S.

8. Definir a sistemática de treinamentos e os materiais didáticos e promocionais

O Comitê deve definir de que forma serão realizados os treinamentos, bem como elaborar ou analisar os materiais apropriados para cada tipo (líderes, multiplicadores, funcionários, auditores). No caso de contratação de instrutores e compras de materiais externos (transparências, apostilas, filmes, livros, cartilhas, cartazes, banners, faixas, etc.), verificar se as denominações do processo e do significado de cada “S” estão compatíveis com o definido pela organização.

A Tabela 3 abaixo sugere o tempo dedicado a cada tópico relacionado ao 5S de acordo com o perfil dos participantes:

A seqüência sugerida para a realização de cada treinamento, bem como as suas peculiaridades, serão apresentadas no decorrer das etapas de implantação
9. Definir os Critérios de Avaliação

O comitê deve definir os critérios de avaliação do 5S (principalmente os três primeiros “S”) antes de realizar os treinamentos para apresentá-los nos treinamentos, ainda que superficialmente.

terça-feira, 4 de junho de 2013

Normas Regulamentadoras



No Brasil, as Normas Regulamentadoras, também conhecidas como NRs, regulamentam e fornecem orientações sobre procedimentos obrigatórios relacionados à segurança e medicina do trabalho. Essas normas são citadas no Capítulo V, Título II, da Consolidação das Leis do Trabalho (CLT). Foram aprovadas pela Portaria N.° 3.214, 8 de junho de 1978, são de observância obrigatória por todas as empresas brasileiras regidas pela CLT e são periodicamente revisadas pelo Ministério do Trabalho e Emprego.

São elaboradas e modificadas por comissões tripartites específicas compostas por representantes do governo, empregadores e empregados.

NR 1 Disposições Gerais
NR 2 Inspeção Prévia
NR 3 Embargo ou Interdição
NR 4 Serviços Especializados em Engenharia de Segurança e em Medicina do Trabalho (SESMT)
NR 5 Comissão Interna de Prevenção de Acidentes (CIPA)
NR 6 Equipamento de Proteção Individual
NR 7 Programa de Controle Médico de Saúde Ocupacional
NR 8 Edificações
NR 9 Programa de Prevenção de Riscos Ambientais
NR10 Serviços em Eletricidade
NR 11 Transporte, Movimentação, Armazenagem e Manuseio de Materiais
NR 12 Segurança no Trabalho em Máquinas e Equipamentos
NR 13 Caldeiras e Vasos de Pressão
NR 14 Fornos
NR 15 Atividades e Operações Insalubres
NR 16 Atividades e Operações Perigosas
NR 17 Ergonomia
NR 18 Condições e Meio Ambiente de Trabalho na Indústria da Construção
NR 19 Explosivos
NR 20 Líquidos Combustíveis e Inflamáveis
NR 21 Trabalhos a céu aberto
NR 22 Segurança e Saúde Ocupacional na Mineração
NR 23 Proteção contra incêndios
NR 24 Condições Sanitárias e de Conforto nos Locais de Trabalho
NR 25 Resíduos Industriais
NR 26 Sinalização de Segurança
NR 27 Registro Profissional do Técnico de Segurança do Trabalho no Ministério do Trabalho
NR 28 Fiscalização e Penalidades
NR 29 Norma Regulamentadora de Segurança e Saúde no Trabalho Portuário
NR 30 - Segurança e Saúde no Trabalho Aquaviário
NR 31 Segurança e Saúde no Trabalho na Agricultura, Pecuária Silvicultura, Exploração Florestal e Aquicultura
NR 32 Segurança e Saúde no Trabalho em Estabelecimentos de Saúde
NR 33 - Segurança e Saúde no Trabalho em Espaços Confinados
NR 34 - Condições e Meio Ambiente de Trabalho na Indústria da Construção e Reparação Naval
NR 35 - Trabalho em Altura
NR 36 - Norma Regulamentadora sobre Abate e Processamento de Carnes e Derivados

segunda-feira, 3 de junho de 2013

Noções de Logística

Curso de Logística Gratuito com opção de Certificado Válido

A Logística pode ser considerada como sendo a área da administração que se responsabiliza pelo transporte e pelo armazenamento dos produtos a serem comercializados. É também de responsabilidade da logística obtenção, produção e distribuição eficaz destes produtos em locais e quantidades específicas.

Rapidez e Agilidade: Aumento de Produtividade

Muitas vezes, nas empresas, nos deparamos com uma situação em que o fluxo de materiais é complexo, devido a falta de abastecimento adequado. A necessidade de componentes na linha de produção, sem um padrão correto de suprimento gera MUDA nas estações de trabalho, como espera, superprodução, retrabalhos etc e afeta principalmente a produtividade da empresa.

No modelo Kaizen Lean, para eliminar o MUDA existente no processo, tem-se a necessidade de um operador logístico, que tem o objetivo de executar todas as movimentações necessárias entre supermercado e bordo de linha, transportando as informações e disponibilizando os componentes para a montagem no ponto de uso.
O operador logístico, conhecido como Mizusumashi, é a principal ferramenta para a criação de fluxo da Logística Interna. Ele executa um trabalho padronizado cíclico e elimina viagens em vazio como ocorre normalmente. Seu principal equipamento de trabalho é o Trem Logístico e para atingir seu limite de carga, deve-se utilizar carros adaptados ao tipo de carga transportada.
Existem dois tipos de abastecimento no fluxo, contínuo e sequencial. O abastecimento contínuo é conhecido como Kanban, onde há a troca de contentor vazio por contentor cheio a cada ciclo do Mizusumashi. O abastecimento sequencial é conhecido como Junjo, onde usualmente são componentes maiores ou Kits a serem abastecidos.
Juntamente com o planejamento do Mizusumashi, o desenho do bordo de linha é um ponto importante no fluxo de produção, pois irá definir os requisitos do sistema logístico interno. Para facilitar a movimentação dos componentes pelo Mizusumashi, é importante que os contentores sejam pequenos, facilitando o picking de materiais tanto para o operador da linha quanto para o operador logístico, assim não há necessidade de empilhadeiras ou equipamentos de manuseio mecânico. O fluxo ou a movimentação deve ser o mais fácil possível.
O dimensionamento correto dos vagões é um ponto muito importante na fase de planejamento, pois é através deste cálculo que é feita a simulação da “demanda” do Mizusumashi. Nesta simulação, é necessário alguns dados como o produto com maior quantidade de componentes (caso crítico) e o produto que é feito com maior frequência, tipo de contentor dos componentes, quantidade por contentor, fator de incorporação e takt time. É através destes dados que se verifica a quantidade de vagões necessários e o tamanho do vagão adequado.

Assim é possível definir a carga de trabalho do operador logístico, como o tempo de rota, linhas de produção que irá abastecer e o trabalho padronizado que deverá ser realizado. O Mizusumashi trabalha como um metrô, e tem tempo de rota definido, chegando em cada “estação” no tempo previsto. Para auxiliar o Mizusumashi em relação a este tempo, é feito um apontamento de horários de início e fim de rota.
Contudo, caso este cálculo não seja feito corretamente, poderá impactar no atendimento à demanda, gerar variabilidade no processo, ociosidade das linhas de produção e sobrecarga de trabalho do operador logístico.
Com o dimensionamento correto do bordo de linha, não é necessário a preocupação em relação a falta de peças, o trabalho padronizado executado permite uma alta produtividade das células de trabalho, disponibilizando o material certo, no local certo e na hora certa.

Autora: Bruna Marchetti, consultora do Kaizen Institute Brasil

domingo, 2 de junho de 2013

A3 - Processo de Gerenciamento Produtivo Eficaz


A Toyota continua tendo um modelo de gestão amplamente copiado mundo afora, naquilo que os pesquisados chamam de Lean Manufaturing – a chamada Produção Enxuta.

Um dos pilares do sucesso Lean está em um método (alguns pesquisadores denominam de processo e aprendizagem contínua) de gerenciamento que tem se mostrado eficaz na solução de problemas e na execução dos planos da empresa japonesa: A3.

Um nome bem simples que diferente do significado real de um papel em tamanho 30 x 42 cm universalmente conhecido, em especial nos meios que lidam com gestão de projetos,

Na Toyota, A3 significa uma metodologia de agir perante um problema, desafio ou projeto a ser implementado, transformando-se em uma ferramenta de gerenciamento do TPS – Sistema de Produção Toyota.

No método A3, cada desafio que a organização precisa enfrentar (projeto ou problema) deve ser registrado em uma única folha de papel A3. Nada mais, nada menos. Exatamente nesse papel.

Os gestores e seus liderados precisam colocar nesse papel todo o detalhamento de como é o problema, como será abordado, as análises, as ações corretivas e plano de ação, enxergando o todo de forma prática, simples, com muita síntese e foco. Esse método obriga os envolvidos a fazer análises com mais profundidade, tomar as iniciativas necessárias e assumir as responsabilidades pela solução.

Com essa prática, a empresa eliminou os entediantes e imensos relatórios que quase ninguém lê por falta de tempo e, com isso, melhorou a gestão do tempo dentro das suas montadoras pelo mundo.

Baseado no livro de John Shook, intitulado Gerenciado para o aprendezado, que trabalhou por 10 anos na Toyota, através do qual ele foca o planejamento, a tomada de decisão e a execução, vamos listar abaixo os principais pontos do chamado Pensamento A3, sabendo-se que o ideal é escrever sempre a lápis, o que possibilita correções durante o processo de geração das idéias e revisões futuras.



O título do A3 – É ele que vai deliminar o problema, desafio ou projeto a ser enfrentado ou implementado na empresa;

Responsável e a data – Identificação a respeito de quem é o responsável pela execução do que está registrado naquele A3, além da data de quando o documento foi elaborado e revisado pela última vez;

Contexto – Detalhamentodo contexto do que está sendo feito ou planejado explicando a importância do problema a ser resolvido,o desafio a ser enfrentado ou o projeto a ser implementado;

Condições atuais – Explicações sobre o que ocorre ou o que se sabe hoje sobre o problema, desafio ou projeto a ser trabalhado., incluindo quadros, gráficos, desenhos, mapas, caso sejam necessários paramelhorar e ampliar a visualização;

Objetivo e metas – Essa parte deve descrever claramente e o mais preciso possível o resultado que se espera conseguir, sempre detalhando quais são os resultados específicos exigidos;

Análise – Parte do documento em que se relataa situação e as causas, ou seja, detalhar arelação entre a causa e o efeito que criaram a oportunidade entre o que se tem hoje e o que se espera conseguir;

Contramedidas propostas – Essa seção do documento defineas ações corretivas com foco no problema, no desafio ou nos objetivos ou metas, em busca da causa raiz;

Plano – Aqui nessa etapa se detalha todas as atividades e os indicadores do plano de ação, que deve ser objetivo e claro, além de explicitar quem faz o quê e quando, sempre visando resolver o problema, atingir a meta ou implementar o projeto;

Acompanhamento – Ao finalse detalha o acompanhamento e o aprendizado obtido durante oenfrentamento do problema, desafio ou projeto a ser implementado, gerando o histórico.



Em sua obra, John Shook descreve as orientações para o processo de feitura do A3 com um conjunto de perguntas que devem ser respondidas na reunião de geração do papel:

Qual é o problema ou questão?

Quem é o responsável pelo problema?

Quais são as causas raiz do problema?

Quais são as contramedidas possíveis?

Como você decidirá que contramedidas propor?

Como irá obter a concordância de todos os envolvidos?

Qual é o plano de implementação: quem, o quê, quando, onde e como?

Como saberá se suas contramedidas funcionam?

Que problemas de acompanhamento você pode prever? E quais podem ocorrer durante a implementação?

Como você vai capturar e compartilhar o aprendizado?



Tem muito relatório nas empresas que não geram nada, mas ajudam ao ego dos caciques de manter o poder.

Use a criatividade e monte seu próprio modelo, adaptado a cultura da sua organização.

Não use o papel e suas lacunas apenas por um modismo.

Use como ferramenta para melhorar os seus processos produtivos.








* Texto baseado na leitura de obras dos autores John Shook, Art Smalley e DurWard K. SobeK II.